细胞动力学的五类模型( 三 ) _50mm直径40Cr轴如果处理心部表面硬度一致？

4、所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。
5、顶出距离应用限位块进行限位。
6、复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7、滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
8、滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°-3° 。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9、油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
10、滑块宽度超过150mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1 mm，并开制油槽。
11、顶杆不应上下串动。
12、顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13、顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14、制品应有利于操作工取下。
15、制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16、固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°-5°的斜度，下部周边应倒角。
17、模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18、回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。
19、三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20、三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21、油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22、导套底部应开制排气口。
23、定位销安装不能有间隙。
冷却、加热系统
1、冷却或加热系统应充分畅通。
2、密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修
3、开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
4、密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
5、水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
6、前后模应采用集中送水方式。
浇注系统
1、浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2、流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3、三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4、三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3mm，球头处有凹进浇口板的一个深3mm的台阶。
5、球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6、浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
7、点浇口处应按规范要求。
8、分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9、拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10、分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。
11、在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
12、透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13、料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
14、弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700 。
成型部分、分型面、排气槽
1、前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。
2、镶块与模框配合，四周圆角应有小于1mm的间隙。
3、分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。
4、排气槽深度应小于塑料的溢边值。
5、嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6、镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7、顶杆端面与型芯一致。
8、前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
9、筋位顶出应顺利。
10、多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8 。
11、模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12、顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
13、对于相同的件应注明编号1、2、3等。
14、各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15、分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其余部分机加工避空。
16、皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17、外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
18、深度超过20mm的螺钉柱应选用顶管。
19、制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15mm以下。
20、筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下。
21、斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。